一、核心工作邏輯：“擠壓成型 + 物理粘合” 雙驅(qū)動

1. 原料預(yù)處理：為成型打基礎(chǔ)

• 石英砂原料需滿足 “濕度 3%-8%、粒度≤3mm”（可根據(jù)球團(tuán)需求調(diào)整），避免過干導(dǎo)致顆粒無法粘合，或過濕造成堵料、球團(tuán)易散；
• 若原料純度不足，可提前搭配少量粘結(jié)劑（如膨潤土、水玻璃），通過預(yù)混裝置均勻攪拌，增強(qiáng)顆粒間的粘結(jié)力，提升球團(tuán)強(qiáng)度。

2. 強(qiáng)制送料：確保壓輥受力均勻

• 預(yù)處理后的石英砂通過料倉進(jìn)入螺旋送料裝置，送料螺旋采用 “漸變式螺距設(shè)計”，將原料強(qiáng)制推向兩輥之間的間隙，避免出現(xiàn) “空轉(zhuǎn)漏料” 或 “局部堆料”；
• 送料壓力可根據(jù)原料特性調(diào)節(jié)，確保壓輥表面始終布滿均勻的原料，為后續(xù)擠壓成型提供穩(wěn)定的進(jìn)料條件。

3. 輥壓成型：核心環(huán)節(jié)的 “壓力魔法”

• 兩輥相對旋轉(zhuǎn)（由電機(jī)通過減速機(jī)驅(qū)動），輥面雕刻有對應(yīng)形狀的半球形凹槽（可定制球形、橢圓形、方形等模具）；
• 當(dāng)原料進(jìn)入兩輥凹槽形成的 “密閉腔” 時，壓輥施加的壓力瞬間達(dá)到 10-30MPa（根據(jù)球團(tuán)密度需求可調(diào)），將松散顆粒擠壓至緊密貼合，顆粒間的空隙被大幅壓縮，形成結(jié)構(gòu)致密的球團(tuán)；
• 成型后的球團(tuán)隨壓輥旋轉(zhuǎn)至脫離凹槽，在自身彈性恢復(fù)力與重力作用下自然脫落，無需額外脫模裝置。
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4. 篩選回料：保證球團(tuán)合格率

• 脫落的球團(tuán)經(jīng)篩網(wǎng)篩選，合格產(chǎn)品（強(qiáng)度≥50N / 個、密度≥1.8g/cm3）直接出料，不合格的碎料或未成型顆粒通過回料裝置重新送入料倉，循環(huán)擠壓，確保原料利用率≥95%。

二、關(guān)鍵設(shè)計與原理適配：為什么能穩(wěn)定生產(chǎn)合格球團(tuán)？

1. 壓輥材質(zhì)與壓力調(diào)節(jié)：壓輥采用耐磨合金材質(zhì)（如 Cr12MoV），表面經(jīng)淬火處理，硬度可達(dá) HRC60 以上，既能承受高壓擠壓，又能避免石英砂磨損輥面；壓力通過液壓系統(tǒng)無級調(diào)節(jié)，可適配不同粒度、濕度的石英砂原料，靈活調(diào)整球團(tuán)密度和強(qiáng)度。
2. 模具精準(zhǔn)咬合：兩輥凹槽精準(zhǔn)對齊，咬合間隙≤0.1mm，確保擠壓時原料不會從間隙漏出，同時保證球團(tuán)形狀規(guī)整、大小均勻（球徑可定制 8-50mm）。
3. 無粘結(jié)劑成型邏輯：對于高純度石英砂需求，可通過 “高壓擠壓 + 顆粒級配優(yōu)化”（粗顆粒為骨架，細(xì)顆粒填充間隙），實現(xiàn)無需粘結(jié)劑的自粘成型，避免粘結(jié)劑影響石英砂的后續(xù)使用性能（如耐火材料、鑄造用砂場景）。

三、營銷適配亮點：把原理轉(zhuǎn)化為客戶痛點解決方案

1. 針對 “石英砂散料運(yùn)輸損耗大”：原理支撐 “成型后球團(tuán)密度提升 60%，運(yùn)輸過程損耗從 15% 降至 2% 以下”，直接對接客戶 “降低運(yùn)輸成本” 需求；
2. 針對 “球團(tuán)強(qiáng)度不足易破碎”：強(qiáng)調(diào) “10-30MPa 可調(diào)壓力 + 耐磨模具設(shè)計”，可舉例 “某耐火材料廠用后，球團(tuán)抗壓強(qiáng)度從 30N / 個提升至 65N / 個，滿足高爐冶煉投料要求”；
3. 針對 “原料利用率低、浪費(fèi)嚴(yán)重”：突出 “篩選回料循環(huán)系統(tǒng) +≥95% 原料利用率”，解決客戶 “散料浪費(fèi)、生產(chǎn)成本高” 痛點。

總結(jié)